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混凝土裂缝的修补方法

(1)由于混凝土搅拌运输时间过长、浇筑速度过快、振捣不实、施工缝做法不当、模板走步等原因形成裂缝，可采用一般混凝土裂缝加固措施或填充混凝土材料、钢筋锚栓加固、甚至粘贴钢板加固、预应力加固等措施进行补救。

(2)对于因气候干燥、初期养护不良、混凝土早期以及大气温度和湿度变化引起的裂缝，应采取裂缝表面处理、混凝土材料填充或环氧树脂注入等措施。使用前，应拆除一些严重的部件，并加固其他部件。

(3)对于地基过大不均匀沉降裂缝产生过宽裂缝的构件，应采取裂缝、因荷载加强的方法，如灌浆法、面层法、加钢筋混凝土夹套法、外包钢筋法、粘贴钢板法、预应力法、改变传力方式法、加构件法等。

裂缝形成的原因通常被认为是混凝土材料(包括水泥石和粗骨料和细骨料)的约束变形所引起的内应力大于材料的抗拉强度。一般来说，“粘结-滑动”机制可以用来解释它。当有两排或多排孔洞时，应交错排列或呈梅花状排列，但应防止沿裂缝钻孔。混凝土中可见裂缝的产生和发展是钢筋与混凝土相对滑动的结果，不再能保持变形协调。裂缝宽度实质上是受拉混凝土的拉伸变形与裂缝间受拉钢筋的拉伸变形之间的差异。

形成的原因和特点是由于混凝土表面缺浆、砂光、剥落等缺陷，表现为构件外部凹陷，纹理清晰，面积小(小于等于0.5m2)，深度不深(小于等于5mm)，无钢筋露珠现象。纵向裂纹大多发生在由拉延工艺生产的多孔板上，且大多发生在钢管拔出时。这种缺陷一般是由于模板润湿不充分、支撑不严、捣固过程中漏浆或振动不够、气泡排出和捣固后养护不好造成的。

钢筋混凝露筋形成的原因及特征

钢筋混凝土浇筑过程中，振捣不到位，保护层垫块未设置或固定不牢，混凝土坍落度小，或拆模过早，混凝土在硬化前因外力剥落而造成构件成型后钢筋外露现象。混凝土结构露筋的主要原因是:(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块或垫块位移过少或缺失，导致露筋靠近模板；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子粘在钢筋上，钢筋周围无法填充水泥砂浆，导致钢筋外露；(3)混凝土配合比不当、离析、模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层过小或保护层振捣不实；施工过程主要分为七个步骤:裂缝标记、表面处理、预埋注胶喷嘴、接缝密封胶密封、裂缝胶配置、反应注射成型和固化。或振捣棒冲击钢筋或踩在钢筋上，使钢筋位移，造成露筋；(5)木模板未浇水湿润。吸水和粘合或脱模太早。脱模时，棱角缺失，导致漏筋。

当混凝土表面裂缝较多或分布面较宽时，通常采用加一层水泥砂浆或细石混凝土面层的处理方法。

裂缝附近的混凝土表面被粗糙化，或者沿着深裂缝凿出深度为15毫米-20毫米、宽度为150毫米-200毫米的凹槽。用钢丝刷和高压水清洗凹槽，并洒水湿润。然后刷一层水泥砂浆，水泥砂浆分2-3层施涂，总厚度约10-20毫米，沟槽用铁石膏压实和打磨。产生裂缝的原因通常如下:水裂缝主要是由于模板太干太湿，特别是不湿不湿的木模板更容易产生裂缝。

当满足防水要求时，水泥浆(厚度2mm)和水泥砂浆(厚度4 mm-5 mm)应交替涂抹4-5次，形成刚性防水层。3-5小时后覆盖，并喷水养护。在水泥砂浆中加入水泥重量1%-3%的氯化铁防水剂，可以达到加速凝结和防水的效果。(3)聚合物的填充使水泥浆体内部结构更加致密，阻碍了水和腐蚀性介质的吸附和渗透，提高了抗渗性。为使砂浆与混凝土表面结合良好，打磨后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板压紧

灌浆泵将胶结材料压入裂缝中，通过凝结硬化起到修补裂缝的作用，从而恢复结构的整体性。

该方法适用于修补影响结构整体性或有防水、防渗要求的裂缝。

常见的灌浆材料包括水泥和化学材料，可根据裂缝的具体情况进行选择。通常，水泥灌浆可用于宽度大于0.5毫米的裂缝；对于宽度小于0.5毫米或温度收缩裂缝较大的裂缝，应采用化学灌浆。

水泥灌浆通常用于修复大体积混凝土结构。主要施工程序为钻孔冲洗、堵浆、封堵、埋管、试水和灌浆。钻孔采用风钻或钻孔机进行，孔距为1米-1.5米，除浅孔外，钻孔轴线与裂纹成30-40°的斜角。穿过裂纹表面的孔深度应大于0.5毫米。当有两排或多排孔洞时，应交错排列或呈梅花状排列，但应防止沿裂缝钻孔。如果判断这两种裂缝是由设计引起的，则主要是由于截面尺寸选择不当，正截面受拉钢筋较小，斜截面横向钢筋较少。